Российские новости        12 февраля 2017        1184         1

Mothership & Amplid: лучшие доски и лыжи рождаются на лучшем заводе

В середине декабря 2016 года мне посчастливилось побывать на недавно открывшемся новом заводе по производству сноубордов (и не только) компании Capita — Mothership. Поездка с посещением самой экологичной и технологически продвинутой фабрики в мире была приурочена к презентации коллекции снаряжения компании Amplid сезона 2017/18.

Сразу коснусь нескольких моментов:

1. Знание моего английского языка далеко от идеала, а экскурсия по заводу была крайне динамичной, поэтому информацию в этой статье я собирал по крупицам: что-то фиксировал сразу (что мог разобрать на фоне работающих станков и понять английскую речь с присущим большим немецким акцентом), что-то записывал на диктофон с последующим переводом, что-то переспрашивал у других участников нашей экскурсионной команды. Поэтому я постарался максимально точно изложить все сведения, и если кто-то в силу своей бОльшей осведомленности найдет какие-то неточности — не обессудьте, это было сделано не специально 🙂

2. Скажу, что все бренды, которые производятся на Mothership, получают снаряжение самого высокого уровня. Да, у каждого производителя свои требования к форме, «начинке», типу дизайнерского исполнения, каких-то отдельных технических решений и инноваций, и, по сути, все они разные. Не исключением является и Amplid, который каждый год вводит какие-то новые инновационные технологии, которые после долгой обкатки и тестирования внедряются в серийное производство. И отчасти из-за этого руководство завода с особым интересом сотрудничает с Amplid.


Надо отметить, что ранее производство сноубордов и лыж Amplid было разделено и располагалось на двух заводах — Elan (Австрии) и в Словении. Сейчас после закрытия старого завода Elan все доски и лыжи за исключением двух моделей лыж производятся на фабрике Mothership. Полный перенос производства на этот завод всего лишь дело времени и произойдет в ближайшем будущем, и тогда все лыжи и доски будут маркированы вот таким стикером:

ИCТОРИЯ ELAN / MOTHERSHIP

Для начала немного истории о некогда одном из крупнейших заводов в Австрии Elan, его крахе и, так скажем, частичной реинкарнации в Mothership.

Завод Mothership расположен глубоко в горах Австрии, в 6 милях от старой фабрики Elan. В небольшой деревеньке Feistritz a.d. Gail, которая находится практически на границе Италии и Словении.

Данный регион имеет большой опыт и богатые традиции строительства деревообрабатывающего технического оборудования задолго до того, как сюда пришло производство сноубордов и лыж (завод Elan). На протяжении многих поколений местные жители этих австрийских горных деревень были известны своими навыками ручной работы, которые славились  высоким качеством производства. Первоначально жители занимались сгибанием и подготовкой древесины для вагонных колес, далее регион продолжал увеличивать известность за счет открытия легендарного завода «Elan», где долгое время производились одни из лучших сноубордов и лыж в мире.

Из-за сложных финансовых трудностей завод Elan закрылся в 2013 году. В это время на сцене появилась Capita, которая предприняла большие шаги, для того чтобы приобрести обанкротившийся завод и его очень недешевое оборудование. Руководство Capita во главе с основателем Blue Montgomery давно мечтали о собственном производстве, которое, по их мнению и плану, было необходимо для дальнейшего развития их бренда.

Все это было сделано для того, чтобы сохранить уникальное специальное оборудование для производства сноубордов, многое из которого в единичном экземпляре (например, фирменная технология глянцевого верхнего слоя PLT, которую ни один другой завод в мире не имеет). Также очень важно было не потерять персонал завода, который за длительное время работы Elan’а накопил огромный опыт по созданию сноубордов и лыж.

Однако, Капите не нужен был самый большой завод по производству досок и лыж в мире. Масштаб их не интересовал. Их амбициозный план состоял в том, чтобы взять часть оборудования старого завода и внедрить новые технологии, которые, наряду с современными методами, еще и являются максимально экологичными. Эта смелая задумка и большая работа сделала самый масштабный, современный, технологичный и экологичный завод в мире, которого еще мир не видел.

Анонсирование строительства нового завода произошло в конце января 2015 года, а уже в ноябре 2015 года состоялось открытие!

ЕГО ВЕЛИЧЕСТВО, MOTHERSHIP

Новый завод Mothership имеет 1/3 от размера старой фабрики Элана, но работает на 30% эффективнее, потому что заточен именно на производство сноубордов (хотя он и производит немного кайтбордов и пока что единственные лыжи Amplid).

Основатель Capita, Blue Montgomery говорит:

«С самого начала у нас были большие мечты. Мы всегда хотели создать что-то особенное в сноуборде, и мы всегда хотели делать лучшие доски в мире. Теперь с Mothership мы вступаем в очень интересное время с огромной позитивной энергией и ощущением, что все возможно!»

Mothership – это 100% Hydropowered объект, питающийся непосредственно от местной реки Гейл. Также завод использует солнечную энергию. Нулевые выбросы CO2 и прочих озоноразрушающих веществ в атмосферу. С использованием новой технологии производства требуется меньше энергии из-за снижения температуры процесса и специализированных водяных насосов, регулирующих климат-контроль.

Желающие могут посмотреть ниже официальный ролик от Capita про завод:

Mothership также спроектирован так, чтобы по максимуму использовать естественный свет в течение дня, имея широкие световые люки и стратегически расположенное оборудование и прочий интерьер, чтобы он минимально мешал освещенности. Где необходимо, идет уже дополнительное освещение электричеством.

Завод имеет коэффициент производительности «5». Простыми словами это означает, что для каждой единицы энергии, которая потребляется технической системой, завод в итоге производит пять единиц полезной энергии. В общем, невероятно высокий КПД!

«Этот объект с всеми инженерно-техническими особенностями построен не на 2-3 года. Он сделан на 50 лет. Поверьте, производственный и технических потенциал завода таков, что переживет многих из нас и, возможно, нашу компанию в целом»

— говорит Blue Montgomery.

«Вы можете улучшить и переделать фабрику, убрав эти дымящиеся трубы через 10, 20, 30 лет, а можете не ставить их с самого начала – это ваш выбор. Мы и наши акционеры решили, что хотим сделать это сразу».

Переработанные в брекеты остатки древесины

Чистота и рациональность производства стали главной задачей для руководства. К примеру, на заводе перерабатывают остатки от деревянных сердечников и делают из них спрессованные брекеты, которые потом используются в отоплении. Они бесплатны, и их могут брать домой все работники завода.

Философия компании продвигает устойчивые инициативы, такие как использование лесовосстановительной сертифицированной древесины и разработку передовых рециркуляций для промышленного материала. Также, к примеру, завод использует краски на водной основе, смолы на растительной основе и т.д.

 

Человек, который распахнул для нас двери завода, все рассказал и показал, был Michael Kollmann, который с 1995 по 2012 год работал на Elan’e (точная должность выяснена не была, но пост был топовый, возможно с совладением завода), а с 2013 года по сей день является CEO Motherhip и его совладельцем.

Michael Kollmann с сердечником доски Amplid UNW8

В начале своей вступительной речи Michael рассказал о том, что весь бизнес, связанный с производством лыж и досок, всегда был крайне сложным и нестабильным. Постоянные взлеты и падения, проблемы с материалами и поставщиками, сильное влияние сезонности, рост более дешевых китайских фабрик и многое другое не давали расслабляться ни на минуту. Достаточно много было моментов, когда все хотелось бросить и заняться чем-то другим, но каждый раз какая-то необъяснимая дикая тяга к производству и созданию лыж и досок перебарывало панику, недовольство и разочарования. Это один из тех случаев, когда то, чем ты занимаешься, делается в первую очередь из-за огромной любви к делу, а не только ради зарабатывания денег.

 

 

 

«Когда у нас были большие проблемы в 2012-2013 годах и с нами связалась Капита, я даже не особо знал, кто это такие!»

— говорит Michael Kollmann

«Мой босс просто позвал меня в кабинет и мы начали переговоры. И я очень рад, что это все обернулось тем, что мы имеем на данный момент.

Да, было много трудностей с постройкой нового завода. Из-за использования воды из реки Гейл для работы завода образовалось недовольство местного населения, которые требовали построить очистные сооружения. Объяснения того, что завод не будет загрязнять реку в силу своей особенности, их не успокоили, и нам пришлось еще дополнительно установить фильтры и прочие очистные технические сооружения. Мы были не очень довольны, потому что это было достаточно дорого, но что поделать…«

Михи рассказал, что они отдельно отмечают Amplid среди всех брендов с которыми сотрудничают:

«Мы очень рады сотрудничать с Amplid и будем делать это и дальше. Питер с командой постоянно придумывают что-то новое, у них десятки идей и мы тесно работаем, чтобы реализовать задумки в их лыжах и досках. Для нас это является вызовом. Мы хотим показать, что способны работать над инновациями, изменениями и улучшениями и можем это делать. Прогресс не стоит на месте, и одна из наших задач быть первооткрывателями в этом.»

Этапы производства, цеха и цифры

Далее я расскажу о наиболее интересных этапах производства, разных цифрах и прочей информации, которую смог подчеркнуть за время экскурсии по заводу.

Надо сказать, что старый завод Elan мог производить до 950 досок в день и делал доски и лыжи для 35 брендов. Новый завод Mothership производит до 300 досок в день. Работа идет 24 часа в сутки: в 3 смены по 8 часов.

Mothership производит доски (на момент декабря 2016): Capita, Bataleon, Lobster, Volcom, Amplid, Allian, Berserker, DWD, Death Label, DC.

98% материалов поставляются в непосредственной близости от Mothership: 50% Австрия, 16% Германия, 15% Словения, 14% Швейцария, 3% Италия. Все это помогает быстро доставлять материалы, поддерживать местный бизнес и сильно сократить расходы на логистику.

У завода есть свой собственный склон длиной 1,2 км и бугельным подъемником для тестирования досок. А также бонусом на выкате есть кафешка, где наливают бесплатное пиво и кормят сэндвичами 🙂

Все производство начинается с изготовления металлических форм, с помощью которых потом уже производят каждую конкретную модель доски/лыж своей определенной ростовки.

Форме делают нужный прогиб и геометрию, задают радиус и далее именно в ней собирают изделие, которое после этого отправляется в пресс.

Изготовление одной формы стоит около 2000-3000 евро. Цены отличаются из-за размеров формы и ее сложности. Также можно сделать временную форму. Она дешевле, но с помощью нее можно сделать всего 2-3 единицы продукции. Поэтому такую форму обычно используют для экспериментов и разработки новых моделей продукции.

Формы по своим уникальным чертежам заказывает каждый бренд в зависимости от количества модельного ряда и ростовок. Хочешь новую доску в следуещей коллекции — заказывай новую форму. Захотел добавить вайдовую версию доски в ростовке 155 — заказывай новую форму. И так далее.

Жестяной цех по производству форм

Также есть еще один цех, где работа идет только с металлом — цех по производству кантов. Канты делаются уже на основе готовой формы и четко подгоняются под ее размеры.

Отдельного внимания заслуживает производство графики для досок и лыж. Вариантов изготовления топшитов несколько. Переносов и нанесений рисунков на/под ламинат также существует больше одного.

Особого внимания заслуживает вот этот «принтер» (фото ниже), который с достаточно большой скоростью печатает дизайнерские заготовки для топшита, а также сразу сушит их ультрафиолетом. Стоимость этой машины, внимание, 1 миллион евро! В примерно полутораметровом расстоянии от этого станка на полу нанесена линия, заступ за которую активирует сигнализацию и если периметр не будет очищен в ближайшие секунды, то машина останавливает свою работу. Сделано это из-за безопасности, чтобы работники не получили травмы из-за работающих УФ-ламп.

Принтер за миллион евро

Далее полученные данным способом (или альтернативным) графические заготовки наносятся на уже готовые склеенные доски и лыжи фирменной технологией глянцевого верхнего слоя PLT, что ни один другой завод в мире не имеет. Об этом чуть позже.

Двигаемся далее и попадаем в деревообрабатывающие цеха.

Готовые уже склеенные деревянные кубы, из которых выпиливают сердечники на заводе, заказывают из Словении, Италии и Германии. Куб сердечника стоит от 300 до 2000 евро в зависимости от состава пород деревьев, из которых он склеен. Отходы дерева составляют более 50% (400 кубов из 700) при резке, вырезании форм, шлифовке и т.д.

Здесь осуществляется вся выпилка сердечников: по форме и толщине, делаются специальные выпилы для технологии HEXO2 (облегчение за счет вставки в сердечник целлюлозных сот). Также в этом же месте делают отверстия для закладных и сразу их же вставляют.

Примерно там же с сердечниками делают препрогиб. Готовый после выпилки и обзезки сердечник вставляют в специальный станок, который на 1 секунду сгибает сердечник по заданным контурам в нужных местах: на носу и хвосте, а также слегка посередине. За счет этого процесса дерево будет более податливо и равномерно прогибаться с меньшими рисками поломок при процессе склеивания в прессе.

Цех по производству скользяков, к сожалению, был пройден очень быстро, и Michael не останавливался подробно на рассказе о технологии производства.

Скользяк модели лыж Hill Bill 16/17

Далее готовый деревянный сердечник, скользяк и прочие части досок/лыж, которые делаются в отдельных цехах, попадают на сборку с последующим прессованием. В металлическую форму поочередно укладывают скользяк, сердечник, вставляют канты, распределяют стекловолокно, различные вставки из карбона, базальта, титанала, и т.д. Готовый сбор кладут в пресс, нагревают 6 минут и далее охлаждают 4 минуты. Всего одновременно могут складывать 6 сноубордов: 4 линии по производству досок и 2 линии для горных лыж.

4 из 6 линий по сборке

Сборка лыж Амплид

Сборка доски. На заднем плане стоящие железные формы для сборки досок

Если заготовка уже имеет дизайн, то она поступает на большой конвеер по обрезке, шлифовке, точке кантов, чистке и конечной упаковке в полиэтилен.

Однако, у завода есть одна изюминка с производством дизайна — уникальная технология глянцевого ламинирования PLT. Данная опция доступна только на заводе Mothership, и использование этого метода нанесения графики удорожает изделие примерно на 15%. Но выглядит дорого и богато и имеет повышенную стойкость к выгоранию.

Процесс происходит примерно так. Склеенную и уже обработанную на конвейере заготовку помещают в огромную машину, размерами со средней величины двухкомнатную квартиру. С другой стороны кладут распечатанную на принтере за 1 млн. евро графическую заготовку. После этого хитрая и, видимо, очень дорогая машина делает работу по нанесению. Длительность процесса около 5-7 секунд.

Подробнее о процессе можете посмотреть на фото ниже.

Доски, которые ожидают нанесения графики

А это большой цех с конвеером и финальной обработкой досок и лыж.

А этот отдельный станок сделан только для того, чтобы наносить на доски маленькие графические символы по рекомендуемой центральной стойке 🙂

Далее снаряжение еще раз полностью осматривается и проверяется на наличие брака, а потом нежные женские руки чистят доски и лыжи, клеют все необходимые фирменные стикеры и отправляют доски на упаковку.

Готовая партия сэмплов Amplid 17/18

Вот собственно и все, что хотелось рассказать.

Ниже еще некоторое количество фоток с комментариями.

  Метки:
Обсуждение: есть 1 комментарий

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *